10년 이상 고정밀 자동 스크린 인쇄 생산 라인에 대한 원스톱 솔루션을 제공합니다.
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10년 이상 고정밀 자동 스크린 인쇄 생산 라인에 대한 원스톱 솔루션을 제공합니다.
스크린 인쇄는 스크린 인쇄 방법이라고하는 그래픽 방법을 얻기 위해 스크래핑하여 스크린 컷 아웃 플레이트 및 인쇄 재료를 사용하는 것을 말합니다. 스크린 프린팅 방식으로 제작된 그래픽의 정확도는 광화학 방식에 비해 떨어지지만 공정이 간단하고 생산 효율이 높으며 비용이 저렴하고 대량 생산에 적합하다.
스크린인쇄는 타공인쇄의 일종으로 석판인쇄, 활판인쇄, 그라비어와 함께 4대 인쇄방법 중 하나로 알려져 있다. 스크린 인쇄 장비는 간단하고 작동하기 쉬우며 인쇄 및 제작이 쉽고 저렴하며 적응력이 뛰어납니다. 다른 3가지 방식과 달리 평면에 인쇄가 가능할 뿐만 아니라 스크린이 입체물을 부분적으로 감싸기 때문에 이미 형성된 제품에 이미지와 텍스트를 인쇄할 수 있다.
01 스크린 인쇄 공정의 기원
전사 인쇄는 천공 인쇄의 가장 단순한 형태로 19세기 후반에 시작되었습니다. 이 유형의 인쇄에서는 타자기 또는 철 펜을 사용하여 특수 왁스 종이에 왁스 종이 그래픽 플레이트를 만듭니다. 왁스 종이판은 잉크 롤러로 인쇄되고 원하는 인쇄 효과가 기판에 얻어집니다. 다공판 중 가장 널리 사용되는 것은 스크린 인쇄입니다.
종이에 스크린 인쇄하는 다이어그램
스크린 인쇄는 실크, 합성 섬유 또는 스크린 프레임에 팽팽한 금속 스크린을 사용하여 손으로 조각한 옻칠 필름 또는 광화학 제판으로 스크린 인쇄판을 생산하는 것입니다. 반면에 현대의 스크린 인쇄 기술은 감광성 재료를 사용하여 사진 제판으로 스크린 판을 제작합니다(그래서 판의 그래픽 부분의 스크린 구멍은 관통 구멍이고 판의 그래픽이 아닌 부분은 차단됨).
02 작동 원리
스크린 인쇄는 스크린 인쇄판, 스퀴지, 잉크, 인쇄 테이블 및 기판의 다섯 가지 주요 요소로 구성됩니다.
스크린 인쇄의 기본 원리는 스크린 플레이트의 그래픽 부분은 잉크가 침투하고 스크린의 비그래픽 부분은 잉크가 침투하지 않는다는 것입니다. 스크린 인쇄판의 한쪽 끝에 잉크를 붓고 스퀴지를 사용하여 스크린 인쇄판의 잉크 영역에 일정량의 압력을 가하면서 판의 다른 쪽 끝으로 이동합니다. 잉크는 움직이는 동안 그래픽 부분의 메쉬에서 스퀴지에 의해 기판으로 압착됩니다. 잉크의 점성 효과와 특정 범위 내의 인쇄 고정으로 인해 인쇄 프로세스는 항상 스크린 인쇄판 및 기판과 선 접촉하고 스크레이퍼와의 접촉 선은 스크린 인쇄판과 같이 움직이고 움직입니다. 기판 자체의 장력을 통해 스크린 인쇄판 사이에 일정한 간격을 유지하고 스크레이퍼에 반력을 발생시키는 반발력을 반발력이라고합니다.
반발력의 역할로 인해 스크린 인쇄판과 기판은 움직이는 선 접촉만 하고 스크린 인쇄판과 기판의 다른 부분은 분리 상태입니다. 잉크 및 스크린 골절 움직임이 인쇄 크기 정확도를 보장하고 더러운 기판을 문지르지 않도록 합니다. 페이지 전체를 긁어낸 후 스퀴지를 들어올리면 스크린 판도 같이 올라가면서 잉크가 처음 위치로 가볍게 긁어 돌아갑니다. 이것은 인쇄 스트로크입니다.
스크린 인쇄의 네 가지 주요 매개변수는 스크린의 메쉬 크기, 스크린의 각도, 스크린의 장력 및 유제의 두께입니다.
화면을 선택할 때 고려해야 할 요소
1. 메쉬 메쉬 선택
메쉬(Mesh): 필름의 라인수와 같이 스크린의 정확도를 나타내는 단위로 스크린의 1인치 이내의 스크린에 있는 구멍의 수를 말하며 메쉬로 정의한다. 예를 들어, 150 메쉬는 1인치에 150개의 구멍이 있음을 의미합니다. 1인치 = 2.54cm이므로 1mm에 5.9개의 도트가 있습니다.
필름도 인치 단위로 환산하기 때문에 스텐실에 라벨을 붙일 메쉬 수에 따라 메쉬를 환산하기가 더 쉽습니다.
생산에서 스크린 인쇄는 일반적으로 100-400 메쉬를 사용합니다.
100 ~ 250 메쉬: 일반적으로 반짝이 또는 진주 가루 및 기타 큰 잉크 입자로 인쇄하거나 마지막 씰 바닥 사용에 사용됩니다. 메쉬가 적을수록 메쉬가 클수록 잉크가 더 많이 내려갈수록 적용 범위가 강해지기 때문입니다.
250~350 메쉬 : 가장 일반적으로 사용되는 메쉬 범위로, 이 범위는 진주를 넘을 수 있어 인쇄의 정확성을 보장할 수 있으며, 인쇄 시 페이스트 스크린의 확률을 줄일 수 있어 너무 빈번한 스크린 세척 없이 생산 비용이 소요됩니다. 또한 더 나은 제어가 가능하므로 디자이너와 공장은 이 범위를 선택하는 것을 더 좋아합니다.
350~400 mesh : 일반적으로 사용시 고정밀 인쇄 효과가 필요하며 주로 미세한 문자나 숫자를 인쇄하는데 사용됩니다.
2, 잉크 층 두께 및 커버리지 요구 사항 잉크가 두껍고 좋은 커버리지는 두꺼운 그물, 구멍 큰 그물을 선택해야 합니다.
3, 스크린 재료를 선택하는 기판 표면 조건에 따라: 좋은 탄성 나일론 메쉬를 사용하는 곡면 또는 물결 모양 표면, 대량의 잉크 스크린을 위해 흡수성 표면을 선택해야 합니다. 매끄러운 표면은 고장력 스크린과 함께 이용되어야 합니다; 메쉬 스크린이 낮은 거친 표면; 정적 스크린 등에 추가로 사용하는 절연 표면
4, 잉크의 성능 요구 사항: 잉크의 성능에 따라 적절한 잉크 화면을 선택합니다.
스크린 여과기
제판 방법
1, 직접 제판법
방법 : 좋은 스텐실에 일정 두께의 감광성 페이스트를 코팅하고 코팅하고 건조시킨 다음 판을 네거티브로 만들고 태양 기계의 노출에 라미네이션하는 데 사용하며 현상하여 스크린 인쇄 스크린이 된 후 건조합니다.
프로세스: 사진 페이스트 준비 - 탈지 - 건조 - 코팅 - 건조 - 노출 - 현상 - 건조 - 수리 플레이트 - 최종 노출 - 밀봉 스크린.
2, 간접제판법
방법: 간접 제판 방법은 첫 번째 간접 필름 노출로 따뜻한 물 현상으로 1.2% H2O2 경화, 박리 가능한 그래픽 네거티브로 만든 건조, 제판은 필름을 압착하고 습식 스크린 페이스트 고체를 통해 그래픽 네거티브 필름 표면과 팽팽한 화면이 됩니다. , 스크린 인쇄로 만든 스크린에 바람이 불면서 필름의 바닥을 드러냅니다.
프로세스 흐름.
(1) 팽팽한 스크린 - 탈지 - 건조.
(2) 간접 필름 - 노광 - 경화 - 현상.
(3) 라미네이션 - 블로잉 드라이 - 플레이트 수리 - 밀봉 네트워크.
3, 혼합 제판법 사이의 직선
광수지층을 먼저 물, 알코올 또는 광수지로 스크린 프레임에 접착하고 열풍 건조 후 사진 필름 베이스를 제거한 후 판을 무두질하고 현상 과정을 거쳐 스크린 판을 만듭니다.
03 스크린 인쇄 잉크 분류
기판의 분류에 따라: 금속 잉크, 플라스틱 잉크, 유리 잉크, 종이 잉크, 목재 잉크, 직물 잉크, 특수 목적 잉크 등
건조 방법에 따라 : 자외선 건조 잉크 (UV 잉크), 속경화 잉크, 자체 건조 잉크, 저온 열 경화 잉크, 고온 잉크, 열 승화 잉크 등
잉크 분류 상태에 따라 수성 잉크, 유성 잉크, 수지 잉크, 전분 색상 페이스트 등과 같은 콜로이드 잉크가 있습니다. 고체 잉크: 토너로 정전기 스크린 인쇄와 같은 것입니다.
효과 분류에 따르면 플래시 파우더(금 양파 가루) 잉크, 금속 잉크, 진주 잉크, 고체 잉크, 발광 잉크, 3d 자기 잉크, 물 구슬 잉크, uv 입체 바니시 등이 있습니다.
플래시 반짝이 잉크
글리터 잉크와 같은 글리터 잉크는 글리터 잉크라고 불리는 잉크에 혼합된 글리터이며, 글리터는 PET, PVC, OPP 금속 알루미늄 필름 소재의 다양한 두께의 미세한 밝기에 의해 정밀 절단에 의해 코팅되고 코팅됩니다. 글리터, 골드, 실버, 레드, 블루, 그린, 칠색, 일루전, 레이저 등 다양한 색상이 있으며 필요에 따라 다양한 색상으로 개발할 수 있습니다.
04 실크스크린 인쇄의 장점
1, 인쇄의 강력한 적응성
일반 인쇄, 활판 인쇄 및 그라비어 인쇄는 평평한 기판에만 인쇄할 수 있는 세 가지 주요 인쇄 방법입니다. 스크린 인쇄는 평평한 표면뿐만 아니라 곡선, 구형 및 오목/볼록 기판에도 인쇄할 수 있습니다. 반면에 스크린 인쇄는 기질의 질감에 관계없이 딱딱한 물체뿐만 아니라 부드러운 물체에도 가능합니다. 직접 인쇄 외에도 스크린 인쇄는 간접적인 인쇄 방법, 즉 젤라틴 또는 실리콘 판에 스크린 인쇄한 다음 필요에 따라 기판에 전사하는 방법으로도 사용할 수 있습니다. 따라서 스크린 인쇄는 적응력이 뛰어나고 응용 범위가 넓다고 말할 수 있습니다.
2, 강한 입체감, 풍부한 질감
풍부한 질감의 오프셋 인쇄 및 활판 잉크층 두께는 일반적으로 5μm, 그라비아 인쇄는 약 12μm, 플렉소(아닐린) 인쇄 잉크층 두께는 10μm, 스크린 인쇄 잉크층 두께는 위의 잉크층 두께보다 훨씬 두껍고 일반적으로 최대 30μm입니다. 정도. 두꺼운 스크린 인쇄가 있는 특수 인쇄 회로 기판, 잉크 층 두께는 최대 1000μm입니다. 발포 잉크 인쇄 점자 점자, 발포 잉크 층 두께가 최대 1300μm입니다. 스크린 인쇄 잉크 층이 두껍고 인쇄의 풍부한 질감, 입체감이 강하고 다른 인쇄 방법과 비교할 수 없습니다. 스크린 인쇄는 단색 인쇄일 뿐만 아니라 스크린 컬러 인쇄를 오버레이 및 추가할 수도 있습니다.
3, 강한 내광성, 밝은 색상
스크린 인쇄는 누수 인쇄의 특성을 가지므로 다양한 잉크 및 코팅을 사용할 수 있으며 페이스트, 접착제 및 다양한 안료뿐만 아니라 거친 입자의 안료를 사용할 수 있습니다. 이 외에도 스크린 인쇄 잉크는 혼합하기 쉽습니다. 예를 들어 내광성 안료를 잉크에 직접 넣을 수 있으며 이는 스크린 인쇄의 또 다른 주요 기능입니다. 스크린 인쇄 제품은 내광성이라는 큰 장점이 있습니다. 실습에 따르면 비교를 위해 최대 농도 값 범위의 엠보싱 후 코팅 용지에 검정 잉크를 사용하면 오프셋 인쇄는 1.4, 활판 인쇄는 1.6, 그라비어는 1.8, 스크린 인쇄의 최대 농도 값 범위는 최대 2.0, 그래서 스크린 인쇄 제품은 다른 유형의 내광성 인쇄 제품보다 옥외 광고, 간판에 더 적합합니다.
4, 넓은 인쇄 영역
일반적인 옵셋인쇄, 활판인쇄 등의 인쇄방식은 전판사이즈에 대한 영역의 최대크기, 전판사이즈 이상, 기계설비에 의해 제한된다. 스크린 인쇄는 넓은 영역에 인쇄할 수 있으며 오늘날의 스크린 인쇄 제품은 최대 3m x 4m 또는 그 이상일 수 있습니다.
실크 스크린 처리된 밝은 은색 효과
스크린 엠보싱 효과
05 실크스크린 인쇄의 단점
스크린 인쇄는 한 번에 한 가지 색상으로만 가능합니다. 다색 인쇄의 경우 복잡하고 지루한 색상 등록 과정을 거쳐야 합니다! 한 번에 4~5가지 색상을 인쇄해야 하는 경우 색상 레지스터가 정확하지 않을 수 밖에 없으며, 이는 제품의 불량률을 높이고 그에 따라 비용도 증가합니다.
06 스크린 인쇄의 유지 보수
기술의 발달로 다양한 스크린 인쇄, 패드 인쇄기가 빠르게 등장했습니다. 패드 인쇄기, 스크린 인쇄 및 기타 제품 영역의 설계 및 개발을 전문으로 하는 다양한 브랜드의 회사도 등장했습니다. 전문가들은 개별 사용자가 스크린 인쇄 기계의 유지 관리에 주의를 기울여야 하며 스크린 천을 일부로 무시해서는 안 된다고 권장합니다.
스크린 인쇄 품질에 대한 스크린 천의 영향, 안전성은 매우 큽니다. 따라서 스크린 천을 잘 관리해야 합니다. 우선, 스크린 인쇄 천은 사용 중에 청소하고 탈지해야 합니다. 천을 제때 청소하지 않으면 다음 사용 시 스크린 인쇄 불량이 발생하기 쉬울 뿐만 아니라 지저분한 코드를 형성하기 쉽습니다. 해당 탈지 작업을 수행하지 않으면 화면이 쉽게 벗겨집니다. 둘째, 스크린 프레임에 스크린의 연식과 직조 번호를 표시하는 것도 중요한 유지 관리 전략입니다. 이는 사용 프로세스에 추가적인 편의를 제공할 수 있습니다. 마지막으로 스크린 인쇄는 스크린 천에 우발적인 손상을 방지하기 위해 사용 중에 날카로운 물체와의 접촉을 피하도록 노력해야 합니다.
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